4. GEAR 정도 유지 관리 표준

1. 목적
본 표준은 기업에서 추진하는 신 프로젝트에 의하여 개발되는
변속기의 치차와 수동변속기부, 자동변속기부에서 생산하고 있는 변속기의 전 치차류에 대한
치형 관리사항을 표준화시켜 일정한 수준의 소음없는 변속기를 만드는데 그 목적이 있다.

2. 적용 범위
본 표준은 기업에서 생산하는 승용차 및 상용차용 변속기의 전 치차류와 신규로
개발하는 변속기 전 치차류의 치형관리에 적용한다.

3. 용어의 정의
3.1 SPEC SHEET (SVS, GOP)
치차의 치형규격 및 SHAVING 가공 조건을 나타낸 SHEET를 말하며,
SVS는 기어관리반에서 SHAVING CUTTER 연삭시 사용하는 규격이고,
GOP는 가공 LINE SHAVING 공정에서 사용하는 규격을 말한다.

3.2 GEAR DEVELOP
신 프로젝트에 의하여 개발되는 변속기의 치차에 대하여 GEAR TOLERANCE 도면에 준해
열처리 변화량을 조사하고, SHAVING 가공 SPEC을 결정하여주는 일련의 업무절차를 말한다.

4. 책임과 권한

4.1 품질관리부장
1)SPEC SHEET 개정내용에 대하여 승인할 책임이 있다.

4.2 기어관리과장
1)SPEC SHEET 개정내용에 대하여 검토할 책임이 있다.
2)치차정도관리 업무표준에 의하여 해당업무가 수행되도록 할 책임이 있다.

4.3 기어관리과 STAFF, 조반장 및 작업자
1)치차관리 업무표준 숙지
…기어관리와 STAFF 및 조반장은 치차관리업무표준을 완전히 숙지한다.
2)SPEC SHEET를 작성, 배포
…기어관리과장의 승인을 득하고, 생산기술통보서를 부서장 결재후 생산배포한다.
3)치형 불량 발생시 조치 (완성품)
…조립QC에 소음분석 TEST 의뢰하고, 결과에 따라 사용가능 여부를 협의한다.
4)열처리 불량품 조치
…열처리로 문제로 재열처리된 치차의 사용여부를 치형 측정후 결정한다.
5)소재 관련 사항
…소재 MAKER에 따라 개발된 CUTTER의 관리 통제를 생산, QC, 열처리와 유기적으로
협의하고 문제발생 즉시 생산중단하고, LOT 구분하여 가공검사과에 통보한다.
(소재 MAKER 변경이나 단조 열처리 방법 변경시는 GEAR DEVELOP 절차에 따라
치형개발후 적용시점회의를 별도로 한다.)
6)치형 불량 발생시 조치 (열전품)
…치형문제 발생시 문제점에 대한 원인조사후, 생산에 통보하여 조치하도록 한다.
7)CUTTER MAKER결정
…치차별 특성에 따라 SHAVING CUTTER의 MAKER를 결정한다.
(MAKER별 치형특성 및 연삭시간, 공구수명이 다름)
8)REGRINDING 성적서
…REGRINDING 성적서는 작업자가 작성하여 반장의 승인을 받은후 CUTTER와 함께
생산라인으로 불출한다.
9)열처리 변화량 관리
…열처리 변화량을 주기적으로 조사하여 이상 발생시는 즉시 해당과에 통보하고, LOT
구분등의 조치를 취한다.

4.5 생산과장
1)치차정도 관리 업무표준에 의하여 해당 업무가 수행되도록 할 책임이 있다.
2)현업무와 사용중인 업무표준이 일치하지 않거나 불합리한 점이 있을경우에는, 기어관리과로
개정 검토를 의뢰하여 업무표준과 현업무를 일치시킬 책임이 있다.
4.6 생산 STAFF, 조반장 및 작업자
1)CUTTER 사용
…공급된 CUTTER는 열처리 방법이나 소재 MAKER를 구분하여 사용한다.
2)사용 방법
…SETTING은 CUTTER 공급시 받은 REGRINDING 성적서상의 표준 절삭조건을 준수한다.
3)측정 주기
…7.4.2 일상검사 항을 참조한다.
4)생산기술 통보서 접수
…SHAVING 가공 SPEC 변경에 대한 생산기술통보서 접수 즉시, 담당과장 승인후 라인에
적용하고, 적용시점 전후 제품의 LOT를 구분 관리한다.
5)TEST PIECE 공급
…TRIAL용 TEST PIECE 관리 업무표준(HR-EG-JJ-725) 참조할것.
4.7 TM 가공검사, 조립검사 STAFF, 조반장 및 작업자
1)치형 문제 발생시 LOT를 구분 관리하도록 한다.
2)치형 BIAS 문제 발생시, 전공정 문제점을 개선 조치한다.
3)각 기종별 정기소음분석 TEST를 행하며 문제 발생시에는 기어관리과에 통보한다.
4)기어관리과에서 의뢰한 신규개발품이나 (PROJECT, 소재 MAKER 변경, 열처리 방법 변경)
소음발생품에 대한 치형개선품 TEST 의뢰시는 즉시 TEST후 결과를 통보한다.
5)소음불량 발생시는 실차, 대상분석후 기어관리과로 통보하고 합동으로 조사한후 개선 대책을
추진한다.
6)치차 TOLERANCE SPEC 만족품이 소음발생시 기어관리과와 합동으로 원인을 조사한후
치차 개발 부분에 통보하여 개선을 추진한다.

4.8 열처리 STAFF, 조반장 및 작업자
1)열처리 변화량을 일정하게 유지할 책임이 있다.
2)각 치차류의 열처리 방법 변경이나 열처리 조건 변경시 기어관리과에 통보하고 조정을 받는다.
3)재열처리된 치차류에 대해서는 치형정도를 측정 의뢰한후 조치를 받는다.
4)열처리 JIG 개선시 기어관리과에 통보하고 열처리 변화량을 확인한다.

5. GEAR DEVELOP 절차

5.1 GEAR DEVELOP 절차

1)치형 TOLERANCE 도면확인
…구동, 종동, 가속치합치면, 비가속치합치면(감속) 확인한다.
2)각종 계산 및 입력
…관리길이, CUT 연삭에 필요한 전위량 계산, 측정제원을 입력한다.
3)방향설정
…치차와 CUTTER의 취부방향, CUTTER의 회전방향, 치차의 측정방향을 표준화 한다.
4)SPACER 선택 및 절삭 조건
…CUTTER 취부시 SPACER 선택, 절삭조건을 표준화한다.
5)COMPUTER에 DATA입력
…GEAR및 CUTTER의 각종 DATA를 입력한다.
6)소재 확보
…TEST PIECE를 60개씩 준비한다.
7)소재 및 전가공 정도 확인
…치절공정 치형정도를 조사한다.
8)열처리
…변화량조사 양식(SVS,GOP), 열처리로, 열처리 방향을 결정한후 2회 실시한다.
9)규격 결정
…임시 CUTTER TRIAL 규격을 결정한다.
10)CUTTER 연삭
…SHAVING CUTTER를 규격에 따라 연삭한다.
11)열처리 및 열후 가공
…10대분 준비 (3차열처리 변화량 조사)
12)치차 조립
…규격에 맞는 치차를 조립한다. (3대)
13)소음 확인
…대상, 실차 소음을 확인한다. (3대)
14)소음 결과 불량시
…소음분석 결과 불합격시는 치차 개발 부분에 통보한후 조치를 받는다.
15)소음 결과 양호시
…합격시 최종 SPEC SHEET를 작성하여 관련부서(팀)으로 통보한후 종료한다.
5.2 SHAVING CUTTER TRIAL용 TEST PIECE 관리
상세내용은 TRIAL용 TEST PIECE 관리 업무표준(HR-EG-JJ-725) 참조할것.
6. SHAVING 가공 SPEC SHEET 작성 절차
1)열처리 변화량 조사
…기본 치형으로 1,2차(각 9개씩) 열처리 변화량 조사한다.
2)임시 TRIAL규격 결정
3)치차 가공
…치차 10개 가공 및 측정한다.
4)열처리 변화량 조사
…3차 열처리 변화량 (9개), 조직검사(1개), 1,2차와 동일한 조건으로 열처리한다.
5)SPEC 결정
…SVS(SHAVING CUTTER 연삭 SPEC), GOP(가공 LINE 생산시 SPEC) 설정한다.
6)열처리 방법
…열처리 방법 명시 (OIL, SALT, 침질등)
7)소재 원자재
…소재 원자재 MAKER 명시한다.
8)치차의 가공 방향
…치차의 가공 방향 그림으로 표기한다.
9)측정 방향
…치차의 측정 방향 그림으로 표기한다.
10)CUTTER 회전 방향
…가공 시작시의 회전방향을 그림으로 표기한다.
11)절삭 조건 설정
…절삭조건 이론치로 우선적용후 최적의 절삭 조건으로 보완한다.
(치면조도, 가공시 진동 및 소음, CUTTER 공구 수명등 고려할 것)
12)배율 적용
…치차의 CURVE 배율은 500×4배, LEAD 배율은 500×2배를 원칙으로 한다.
(치폭이 너무 크거나 작을 경우, LEAD 배율은 별도로 적용한다)
13)SPEC SHEET 관리
…SPEC SHEET의 작성은 치형 관리 담당 STAFF가 작성하고 담당과장 결재를 득한후,
생산기술통보서를 생산, QC, 공구부로 통보한다.
6.1 SHAVING 가공 SPEC의 일상 관리
1)SHAVING 가공 SPEC은 원본을 기어관리과에서 보관하고 사본을 생산, TM 가공검사,
공구부(초기배포)에 배포한다.
2)생산부는 기어관리과로부터 받은 SPEC SHEET를 SHAVING 공정에 부착하여 작업표준으로
사용한다.
3)출도된 SPEC SHEET는 출도 이유란의 기록사항을 반드시 확인후에 사용한다.
7. 치형관리 업무
7.1 치형관리 업무FLOW
1)소재 관리
…원자재 MAKER, 단조 (조직,경도)
2)SHAVING前 공정관리
…선삭, SPLINE, 치절 (황삭)
3)SHAVING 공정관리
…SHAVING CUTTER, 정기검사, SPEC 결정
4)열처리 공정관리
…열처리 변화량
5)SHAVING後 공정관리
…열후가공정도, 완성기 TESTER, 완성품 치차정도
6)조립 정도관리
…GEAR 관련 부품, 조립정도

7. GEAR NOISE 관리 대상, 실차
7.2 소재관리
7.2.1 원자재별 MAKER 관리
7.2.2 단조 MAKER 관리
1)단조상태 조직,경도관리
(1)일상관리 : 단조 MAKER에서 단조후, 처리 LOT별 조직 사진 및 검사성적서로 간접
관리한다.
(2)특정관리 : 열처리 변화량 불량 ITEM, 신규 PROJECT 개발품 또는 소재 변경사항있을시
조직 및 경도검사 실시한다.
(3)불량처리 : 조직 및 경도 불량시 LOT별 불량 처리후, MAKER로 반송 처리한다.
2)성분관리
(1)일상관리 : MAKER에서 발행하는 MILL SHEET로 간접관리한다.
(2)특정관리 : 열처리 변화량 불량일 경우, 성분 분석 의뢰하여 판정한다.
(3)불량처리 : 성분 분석결과 불량시, LOT별 불량 처리후 MAKER로 반송 처리한다.
7.3 SHAVING前 공정관리
7.3.1 선삭정도 관리
1)선삭 외주일경우 : 내경, 외경, GEAR 가공 기준면의 직각도, 평행도 관리
(1)일상관리 :ISIR검수 후 합격된 ITEM은 무검수를 원칙으로한다.
(2)특정관리 : GEAR 열전 자주검사시 CURVE, LEAD의 4치 BIAS불량일 경우 TM가공검사
에서 LOT별 전수검사를 원칙으로 한다.
(3)불량처리 : 특정 관리된 치차의 정도가 불량일 경우, 전량 선삭 업체에 반송 처리한다.
특정 관리된 치차는 업체에서 검사성적서 관리 또는 가공검사에서 SAMPLE
검사 관리한다.
2)선삭이 자체 가공일 경우 : 내경, 외경, GEAR 가공 기준면의 직각도, 평행도 관리
(1)일상관리 : 선삭 공정 자주검사를 표준화 하여 TM가공검사에서 측정 관리한다.

7.3.2 SPLINE 관리
1)GEAR가 조립되는 각종 SPLINE 정도 관리 : 동심도, OPD 또는 IPD
(1)일상 관리 : SPLINE 가공 공정 자주검사를 표준화하여 TM가공검사에서 측정 관리한다.

7.3.3 치절 황삭정도 관리
1)GEAR 정도 관리 : CURVE, LEAD, OBD, 치RUN-OUT, PITCH ERROR
(1)SHAVING 규격 대비 2급 하향을 원칙으로 한다. (보통 JIS 3급정도)
2)치절 공구 정도 관리 (HOB CUTTER, PINION CUTTER)
(1)CUTTER 제작 정도 관리 : HOB CUTTER 표준규격에 준하여 공구부에서 관리
(2)CUTTER 재연삭 정도관리 : 향심도, 분할오차 및 PITCH ERROR를 공구부에서 관리
(3)HOB 줄수는 치차의 잇수에 부등을 원칙으로 한다.
3)치절 장비 정도 관리
생산에서 직접 정비정도를 표준화하여 일상관리한다.

7.4 SHAVING 공정관리
7.4.1 SHAVING CUTTER 재연삭
1)SHAVING CUTTER 재연삭량 : 걸치기 치두께로 0.06mm(한쪽방향 0.03mm ) 이상 연삭한다.
2)SHAVING CUTTER 재연삭 정도 기준 : GEAR SVS SPEC SHEET 기준으로 하고,
치 RUN-OUT이 0.018m m 이내일것.

7.4.2 일상검사
1)일상 검사 주기, 검사 항목 담당자
관리 내용 검사 주기 수거및 담당자 비 고
1.GEAR 정도 검사 항목
1)CURVE 1)중요 ITEM 1)치면조도
2)LEAD … 3단 이상 치차류 …DATA
3)치면조도 (1/300개 또는 4시간 주기) …목시검사
4)CROWN량 수불자및
2.문제 발생시 추가 항목 2)비중요 ITEM 자주검사자 2)SV 기준단면
1)PITCH ERROR … 2단 이하, BACK 찍힘
2)치홈 RUN-OUT 유성 치차류 …목시검사
3)OBD (1/500개 또는 8시간 주기)
3.기종교환,CUTTER 교환 발생시 마다 생산부에서 의뢰
2)판정 방법 : 각 ITEM별 GOP SPEC SHEET 참조할 것.
3)불량 발생시 조치 방법 : 첨부 'SHAVING TROUBLE SHOOTING (열전)' 참조할 것.
4)측정 장비 관리 : 주간 단위로 MASTER GEAR 확인 및 2μ이내로 조정할 것

7.5 열처리 공정관리
1)열처리 변화량 안정 : 변화량의 산포가 적게 되도록 최적의 조건으로 표준화할 것.
2)열처리로 선정 : 각로별 공용 가능토록 개발 (열처리 평균 변화량 2μ이내일 것)
3)열처리 후공정 관리 : 조도 불량 방지, 치선부 돌출 방지

7.6 SHAVING後 공정관리
7.6.1 열후 가공정도
1)BENDING 교정 : 축류 치차의 동심도 교정 (가공 공정표 기준)
2)구멍 치차류 : 치기준 내경 RUN-OUT 및 직각도 (가공 공정표 기준)

7.6.2 완성기 TESTER
1)치차 치면의 NICK (불량 발생시 : NICK 수정)
2)치차의 치홈 RUN-OUT (불량품 : 도면 기준 대비 OVER시 불량 처리)
3)치차의 O.B.D (불량품 : 도면 기준 대비 불량시 불량 처리)
4)MASTER GEAR 관리
(1)초품관리 : 신품 입고시 CURVE, LEAD, OBD, PITCH-ERROR 측정
(2)정기관리 : 1회/6개월 주기로 생산부에서 측정의뢰하고 기어관리에서 CURVE, LEAD
측정한다.

7.6.3 완성품 치차 정도관리
1)정기검사 주기, 검사항목 담당자
관리 내용 검사 주기 수거및 담당자 비 고
1.GEAR 정도 검사 항목
1)CURVE 1)중요 ITEM : 1개/일 1)치면조도
2)LEAD … 3단 이상 치차류 각 담당별 …DATA
3)치면조도 치형 관리자 …목시검사
4)CROWN량
2.문제발생시 추가 항목 2)비중요 ITEM :1개/주 2)SV 기준단면
1)PITCH ERROR … 2단 이하, BACK 찍힘
2)치홈 RUN-OUT 유성 치차류 …목시검사
3)OBD
2)불량 발생시 조치 방법 : 첨부 '완성치형 불량 대책 업무 FLOW' 참조할 것.
3)측정 장비 관리 : 주간 단위로 MASTER GEAR 확인 및 2μ이내로 조정할 것.

7.7 GEAR NOISE 관리
7.7.1 대상 GEAR NOISE 관리
1)정기검사
(1)일상 관리: 조립검사 분석 DATA로 대신한다.
(2)불량 관리: 정기검사 NG시 치형확인 검사및 치접 촉상태를 분석한다.
2)특수검사
(1)소형, FILED 불량
(2)GEAR PROJECT
(3)GEAR NOISE 개선
3)판정기준
(1)dB치 및 진동 SPEC
(2)청감판정

7.7.2 실차 GEAR NOISE 관리
1)정기검사
2)특수검사
(1)소형, FIELD불량
(2)GEAR PROJECT
(3)GEAR NOISE 개선
3)판정기준
(1)dB치 및 진동 SPEC
(2)청감판정

8. SHAVING CUTTER 관리
1)구매 및 반납 관리 … 구매 및 반납 기준
2)적정 재고 관리 … SHAVING CUTTER 재고관리
3)선입선출 관리 … 입고순, 재연삭순
4)재고실사 … 전체 수량 재고 관리

8.1 구매 및 반납 관리
8.1.1 구매관리
1)신규 ITEM 발생시 구매 관리
(1)예산 : 기어생기에서 GEAR ITEM별 3개분에대한 예산을 확보한다.
(2)승인 : 기어관리에서 CUTTER MAKER, 잇수, 외경, 치폭, 비틀림각, CUTTER 번호 등을
검토하여 승인한다.
(3)발주 : 기어생기에서 S/V장비와 동시에 발주 또는 별도 구매하고, 입고시 기어관리에
인계한다.
(4)등록 : 기어관리반 SHAVING CUTTER 재고 등록한다.
(5)기간 : 발주의뢰를 시점으로 3개월 이내에 입고를 원칙으로한다.
2)양산 초품 구매 관리
(1)등록 : 공구부, VAATZ팀에 전산번호 등록(VAATZ) 처리한다.
(2)발주 : 구매청구(VAATZ) → 공구부(발주의뢰) → 구매팀(MAKER선정 및 발주처리)
(3)승인 : 기어관리과에서 CUTTER MAKER, 잇수, 외경, 치폭, 비틀림각, CUTTER 번호 등을
검토하여 승인한다.
(4)입고 : 공구부(중앙공구실) → 기어관리(자재불출증 2부작성후 1부:공구부, 1부: 자체보관)
(5)등록 : 기어관리반 SHAVING CUTTER 재고 등록한다.
(6)수량 : 기본을 3개로하여 년간 생산량을 고려하여 가감한다.
(7)기간 : 발주의뢰 시점으로 3개월 이내에 입고를 원칙으로한다.
3)반납대치용 재구매 관리
(1)발주 : 구매청구(VAATZ) → 공구부(발주의뢰) → 구매팀(MAKER선정 및 발주처리)
(2)승인 : 기어관리에서 CUTTER MAKER, 잇수, 외경, 치폭, 비틀림각, CUTTER 번호 등을
검토하여 승인한다.
(3)입고 : 공구부(중앙공구실) → 기어관리(자재불출증 2부작성후 1부:공구부, 1부: 자체보관)
(4)등록 : 기어관리반 SHAVING CUTTER 재고 등록한다.
(5)수량 : 기본은 반납한 수량 기준으로 GEAR ITEM B/OUT을 참고하여 결정한다.
(6)기간 : 발주의뢰 시점으로 3개월 이내에 입고를 원칙으로한다.

8.1.2 반납관리
1)정상 마모 발생시 반납 관리
(1)반납 : 기어관리 (자재반납증 2부작성후 1부:공구부, 1부: 자체보관) → 공구부(중앙공구실)
→ 폐기처리
(2)기준 : SHAVING CUTTER 반납 기준 (첨부 #11 )을 참조하여 반납한다.
2)파손 발생시 반납관리
(1)반납 : 생산(파손사유서작성) → 기어관리 (파손사유서접수, 자재반납증 2부작성후
1부:공구부, 1부: 자체보관) → 공구부(중앙공구실) → 폐기처리.
3)적용 ITEM B/OUT 및 A/S생산 종료시 반납관리
4)결재 : 모든 결재처리는 담당반장 → 담당과장 → 담당부장 결재를 득한후 처리한다.

8.2 적정재고 관리
1)재연삭 장비 능력 대비 적정 재고 관리
재연삭시 장비 기종교환 시간을 단축하기 위하여 GEAR ITEM별 최소 6개를 원칙으로한다.
(LINE사용 1개, 연삭완료 2개, 동시연삭수 3개)
2)년간 생산량에 의한 적정재고 관리(총평균 공구수명 : 4만개): 1)항 기준
(1)5만대 : -2개 → 총재고 4개
(2)10만대 : 0개 → 총재고 6개
(3)20만대 : 2개 → 총재고 8개
(4)30만대 : 4개 → 총재고 10개
3)문제 공정 : CUTTER 수명이 1회연삭당 2000개 미만, 파손다발공정은 별도로 한다. (최대3개미만)

8.3 선입선출 관리
1)CUTTER 입고 기준을 기본으로 재연삭을 동시에(기준:4개) 실시한다.
2)LINE 불출기준은 연삭완료순으로한다.
3)단 품질문제, 대량 불량 발생, 개선 업무용으로 연삭한 경우는 별도로한다.
8.4 재고 실사
년간 1회 장부 대비 실수량을 담당 반장이 준비하고, 담당 과장이 분석 관리한다.
9. 첨부
9.1 SHAVING 규격 결정---------------------(비서식)
9.2 치형관리 업무 FLOW -------------------(비서식)
9.3 치형 유지관리 업무 FLOW ---------------(비서식)
9.4 SHAVING TROUBLE SHOOTING (열전)-----(비서식)